以全寿命周期管理为原则的综合管理体系

以全寿命周期管理为原则的综合管理体系。即通过一定的技术、经济、组织措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的整个寿命周期进行综合的科学管理。这一模式即通常所说的设备综合管理模式。大多数离散制造企业的设备管理以此模式为主。

以点检定修为主导的设备维修管理体系

以点检定修为主导的设备维修管理体系。点检定修管理模式是在点检制、预防维修的条件下，将检修负荷压到最低限、强化减少维修停机时间、实现可预测的均衡修理负荷的一种维修方式。目前在流程工业企业特别是冶金企业多采用这一管理模式。
点检定修模式包含着定修和预防维修两个维修方式的关系处理，定修关注的重点是均衡修理负荷，预防维修关注的重点是以合理维修周期时间为基础的主动预防。而预防要付出两种代价，一是按时间周期进行修理，维修负荷可能较大，二是维修引起的停机时间可能较多，只有在维修时间依据足够科学的情况下，预防维修才是经济性的修理。一般情况下，对流程型企业来说，由于生产工艺系统的连续性作业特点，使预防维修实行起来难度很大，所以，就希望能在一次必要的预先设定的停机修理中，尽可能使受到影响的相关设备(工艺系统或生产线)都同时进行检修，以减少频繁停机修理对生产造成的影响。这便是为什么将定修理解为在点检制和预防维修前提下，追求可预测的均衡修理负荷的原因。
实际上，定修定的是时间周期，这个周期因流程型企业生产的特性，而被重要更换件的使用寿命所限制。所以就希望利用更换件被停机更换时的停机时间，去做一些相关设备的检修工作，更换作业与检修工作就都被视为定修的内容了。
实际工作中是不可能存在恰恰要停机更换零部件时，其他设备就刚好是需要检修的，在停机更换零部件时所实施的检修，也与预防维修一样，可能只是一种预防性的检修，它也可能造成非更换零部件的设备的过度检修，而那些未修的设备，也不一定在下次更换零部件之前不产生问题。为解决这一新的问题，不得不以频繁的检查和监测来保障设备的正常运行。
如果监测和检查(被称为点检)能保证及时发现除更换件外的其他零部件的遗患或问题，也还是要进行修理或整改，要么带病运行，要么停机修理。目前，这个问题是流程型企业维修活动中的主要困惑之一。

以TPM为主导、结合点检定修和综合管理形成的设备管理模式题

 以TPM为主导、结合点检定修和综合管理形成的设备管理模式。这一管理模式的主要问题是TPM管理的执行有效性。在那些实施TPM管理较好的企业，这一模式主要以TPM管理的基本方法为主实施管理。
概括来说，中国企业不管以何种设备管理模式为主，基本上是将多种管理方法和管理技术进行综合应用的结果。企业追求的管理模式是全寿命周期管理＋预防维修(PM)＋点检定修＋TPM管理的基本模式的组合或有所侧重。
据此，具有中国特色的设备管理模式可被描述为：以全寿命周期管理为原则、以点检和预防维修为核心、以TPM为规范化管理基础，对设备实行标准化管理和综合管理。
在建立具有中国特色的设备管理模式过程中，很多企业做出了积极的努力和探索，但也遇到了一些困难。主要原因是：中国经济和企业的快速发展，使企业管理处于不稳定状态，管理组织和管理体系尚处在发展过程中，设备管理也不例外；先进的管理思想和管理方法，经过学习、引入和尝试，取得了一定的管理效果，但尚处于与固有的管理体系及其思维方法相互融合的过程中，需要结合中国的企业实际进行改造和创新；由于大型企业工艺流程复杂、设备种类多、数量大、新旧程度和技术水平差异较大，在实际管理工作中，要解决如何执行的问题，难度很大。